自動車内装プラスチック部品を 1,000-10,000 単位で生産する場合、基本的な特徴としては、コスト管理、金型効率、安定性に重点を置き、主材料として PP、ABS、PVC を使用することが挙げられます。この生産レベルは、小規模バッチの試作からパイロット規模の段階に収まり、柔軟性と経済性のバランスが取れています。{5}}
このような生産規模では、企業は通常、ポリプロピレン (PP)、ABS 樹脂、ポリ塩化ビニル (PVC) など、費用対効果が高く、加工が容易な汎用プラスチックを選択します。{0}{1}{1}これらの材料は、自動車の内装部品に使用されるプラスチックの 70% 以上を占めます。具体的には：
PP は、低密度、優れた耐薬品性、低コストのため、ドアパネル、ダッシュボードフレーム、その他のコンポーネントに広く使用されています。
ABS は高い剛性と良好な表面光沢を備えており、センター コンソール パネルや装飾部品など、高い質感が要求される領域によく使用されます。{0}
PVC は主に、スラッシュ成形されたダッシュボード表面などのソフトタッチのカバーに使用され、柔らかい感触と高い可塑性を提供します。{0}{1}
生産では、金型は主に単一キャビティまたは二重キャビティ設計を採用しており、射出成形プロセスのパラメータは安定する傾向がありますが、大規模な自動生産ラインはまだ確立されていません。-企業は、材料の成形安定性を向上させ、歩留まりを高めて単価を下げることに重点を置いています。
